Sabtu, 26 November 2011

STORAGE


Gudang atau storage pada umumnya akan memiliki fungsi yang cukup penting didalam menjaga kelancaran operasi produksi suatu pabrik. Disini ada tiga tujuan utama dari departemen ini yang berkaitan dengan pengadaan barang, yaitu sebagai berikut:
1.      Pengawasan yaitu dengan sistem administrasi yang terjaga dengan baik untuk mengontrol keluar masuknya material
2.      Pemilihan, yaitu aktifitas pemilihan/perawatan agar material yang disimpan didalam tidak cepat rusak dalam penyimpanan.
3.      Penimbunan/penyimpanan, yaitu agar sewaktu-waktu diperlukan maka material yang dibutuhkan akan tetap tersedia sebelum dan selama proses produksi berlangsung.
Gudang dapat dibedakan menurut karakteristik material yang akan disimpan, yaitu sebagai berikut:

1.      Raw Material Storage.
Gudang ini akan menyimpan setiap material yang akan dibutuhkan untuk proses produksi. Lokasi dari gudang ini umumnya berada didalam bangunan pabrik.
2.      Working Process Storage
Dalam industri manufaktur sering kita jumpai bahwa benda kerja harus melalui beberapa macam operasi dalam pengerjaan, sehingga material harus menunggu sampai mesin atau operator berikutnya siap mengerjakan. Terdiri dari dua macam working process storage, yaitu:
  •  Small amount material, yang akan diletakkan diantara stasiun kerja, mesin atau pula suatu tempat yang berdasarkan dengan lokasi operasi selanjutnya.
  • Large amount material, atau bahan-bahan yang akan disimpan dalam jumlah yang besar dan waktu yang relatif cukup lama yang mana lokasinya akan terletak di area produksi.
 3.      Finished Good Product
Kadang-kadang disebut juga warehouse yang fungsinya adalah menyimpan produk-produk yang telah selesai dikerjakan. Departemen ini mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut
  • Penerimaan produk jadi yang telah selesai dikerjakan oleh departemen produksi
  • Menyimpan produk jadi dengan sebaik-baiknyadan selalu siap pada saat ada permintaan masuk
  • Pengepakan dari produk untuk dapat dikirim dengan aman
 4.      Storage For Supplier
Gudang untuk menyimpan non-productive items dan digunakan untuk menunjang fungsi dan kelancaran produksi seperti packaging material, maintenance supplies, part, office supplies, dan lain-lain.
5.      Finished Parts Storage
Gudang untuk menyimpan part yang siap untuk dirakit. Gudang ini biasanya diletakkan berdekatan dengan assembly area atau bisa juga ditempatkan secara terpisah didalam work in process storage.
6.      Salvage
Sebagian besar proses produksi ada kemungkinan beberapa benda kerja akan salah dikerjakan, untuk ini memerlukan pengerjaan kembaliuntuk membetulkannya. Benda kerja yang tidak bisa diperbaiki akan menjadi scrap atau buangan, untuk itu harus diletakkan dalam lokasi sendiri.
7.      Scrap & Waste
Scrap adalah material atau komponen yang salah dikerjakan dan tidak bisa diperbaiki lagi, sedangkan waste adalah normal residu dari proses produksi seperti garam, potongan-potongan logam, dan lain-lain yang tidak berguna lagi dalam proses produksi yang ada (meskipun dalam proses recycling hal ini akan berguna untuk bahan produk yang lain). Material yang berupa scrap atau buangan ini biasanya akan dikumpulkan dan diletakkan dalam area yang terpisah dari pabrik dengan harapan akan bisa dijual ke pihak lain yang membutuhkannya.

Jumat, 25 November 2011

Kegiatan autonomous maintenance dengan prinsip lima S

Prinsip-prinsi yang terdapat pada lima S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan  autonomous maintenance, yaitu :
  1. Seiri (clearing up) : Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan
  2. Seiton (organazing) : Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi
  3. Seiso (cleaning) : Membersikan peralatan dan tempat kerja
  4. Seikatsu (standarizing) : Membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi
  5. Shitsuke (training and discipline) : Meningkatkan skill dan moral.

Selasa, 16 Agustus 2011

Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Overall equipment effectiveness (OEE) merupakan produk dari  six big losses  pada mesin/peralatan. Keenam faktor  dalam  six big losses  dapat dikelompokkan menjadi tiga komponen utama dalam OEE untuk dapat digunakan dalam mengukur kinerja mesin/peralatan yakni, downtime loses, speed losses dan defect losses seperti dapat dilihat pada Gambar dibawah ini.

a. Downtime losses : berarti waktu mesin seharusnya untuk beroperasi tetapi pada kenyataannya tidak.  Downtime  mengandung 2 jenis kerugian (loss) yaitu  : kegagalan peralatan, dan penyiapan dan penyesuaian mesin/peralatan.
- Kegagalan Peralatan  : Kegagalan peralatan atau breakdown mesin yang tiba-tiba dan yang tidak diharapkan, merupakan penyebab nyata dari loss, karena berarti bahwa mesin tidak memproduksi output apa-apa.
- Persiapan Peralatan  : Kebanyakan pergantian mesin membutuhkan beberapa periode waktu untuk mematikan mesin sehingga peralatan-peralatan di dalamnya dapat diganti. Waktu antara produksi produk jadi terakhir dan produksi terakhir produk  jadi berikutnya merupakan downtime. Downtime ini sering mencakup waktu yang dihabiskan untuk membuat penyesuaian sampai mesin memberikan produk baru yang kualitasnya dapat diterima. 


b. Speed losses : berarti bahwa peralatan sedang beroperasi, tetapi mesin itu tidak beroperasi dengan kecepatan maksimumnya yang direncanakan. Speed loss terdiri dari 2 kerugian utama : penghentian kecil dan menganggur, dan kecepatan operasi yang berkurang.
- Penghentian Kecil dan Menganggur  : Ketika sebuah mesin tidak beroperasi dengan lancar dan pada kecepatan yang stabil, mesin itu akan kehilangan kecepatan dan menghambat lancarnya aliran operasinya. Penundaan dan penghentian kecil initidak disebabkan oleh kegagalan teknis, tetapi oleh masalah-masalah kecil seperti part yang terkena sensor. Walaupun operator dapat dengan mudah memperbaiki masalah tersbut ketika terjadi, frekuensi terjadi tersebut secara dramatis dapat mengurangi efektivitas peralatan.
- Kecepatan Operasi Berkurang  : Kecepatan operasi yang berkurang berarti selisih waktu antara kecepatan actual operasi dan kecepatan peralatan yang dirancang. Hal yang Sering terjadi adalah perbedaan persepsi orang tentang  apa yang disebut dengan kecepatan maksimum dan kecepatan maksimum actual yang dirancang. Kerugian yang ditimbulkan dari kecepatan operasi yang berkurang sering terabaikan dan tidak diperkirakan. 

c.  Defect losses  : berarti bahwa peralatan menghasilkan produk yang tidak memenuhi karakteristik kualitas yang diharapkan. Defect loss terdiari dari 2 tipe utama loss, yaitu kerugian karena scrap dan pengerjaan ulang, dan kerugian startup.
- Scrap dan Pengerjaan Ulang : Kerugian terjadi ketika produk tidak memenuhi spesifikasi kualitas, walaupun produk-produk tersebut dapat dikerjakan ulang. Tujuan yang harus dicapai adalah  zero defect  (nol cacat)  –  membuat produk dengan benar pada saat pertama dan setiap saat. Pemahaman terhadap jenis kerugian peralatan ini diperlukan agar hasil yang diperoleh seoptimal mungkin menggambarkan situasi yang sesungguhnya, serta tidak terdapat  hal penting yang terlupakan. Dengan mengetahui dan memahamim kerugian peralatan/mesin tersebut, maka data yang diperlukan untuk pengukuran nilai OEE mudah didapatkan.
- Kerugian Startup : Startup loss terjadi ketika produksi tidak stabil dengan cepat pada  saat peralatan di start up, sehingga produk pertama tidak memenuhi spesifikasi. Kerugian jenis ini merupakan kerugian laten, karena sering diterima, padahal dapat memberikan kejutan yang cukup besar.

OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengidentifikasikan tingkat produktivitas mesin/peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitas ataupun  efisiensi  mesin/peralatan dan juga dapat menunjukkan area  bottleneck yang terdapat pada lintasan poduksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk mejamin penigkatan produktivitas penggunaan mesin/peralatan. Formula matematis dari  overall equipment effectiveness  (OEE) dirumuskan sebagai berikut : 

 OEE = Availability x Performance efficiency x Rate of quality product x 100% 
Kondisi operasi mesin/peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika hanya didasari oleh perhitungan satu faktor saja, misalnya  performance efficiency  saja. Dari enam pada  six big losses  baru minor stoppages  saja yang dihitung pada performance efficiency mesin/peralatan. Keenam faktor dala six big losses  harus diikutkan dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari mesin/peralatan dapat dilihat secara akurat. 

1. Availability 
Availability merupakan rasio operation time  terdapat waktu  loading time-nya. Sehingga dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilai dari :
a. Operation time
b. Loading time
c. Downtime
  Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut
Loading time  adalah waktu yang tersedia (availability) per hari atau per bulan dikurang dengan waktu downtime mesin direncanakan (planned downtime) 
Loading time = Total availability – Planned downtime 
Planned downtime  adalah jumlah waktu  downtime  mesin untuk pemeliharaan (scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen lainnya. 
Operation time merupakan hasil pengurangan  loading time dengan waktu downtime  mesin (non-operation time), dengan kata  lain  operation time  adalah waktu operasi tesedia (availability time) setelah waktu downtime mesin keluarkan dari total  availability time  yang direncanakan.  Downtime  mesin adalah waktu proses yang seharusnya digunakan mesin aka tetapi karena adanya gangguan pada mesin/peralatan (aqupment failures) mengakibatkan tidak ada  output  yang dihasilkan.  Downtime  meliputi mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan mesin/peralatan, penggantian cetakan (dies), pelaksanaan prosedur  setup dan adjesment dan lain-lainnya. 

2. Performance Efficiency  
Performance afficiency  merupakan hasil perkalian dari  operation speed rate dan net operation rate, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia yang melakuakn proses produksi (operation time).Operation speed rate  merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin berdasarkan kapasitas mesin sebenarnya (theoretical/ideal cycle time) dengan kecepatan aktual mesin (actual cycle time). Persamaan matematiknya ditunjukkan sebagai berikut
Net operation rate merupakan perbandingan antara jumlah produk yang diproses (processes amount) dikali actual cycle time dengan operation time. Net operation time berguna untuk menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minor stoppages dan menurunnya kecepatan produksi (reduced speed) 
Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung performance efficiency :
1. ideal cycle ( waktu siklus ideal/waktu standar)
2. Processed amount (jumlah produk yang diproses)
3. Operation time (waktu operasi mesin)
Perfomance efficiency dapat dihitung sebagai berikut

3. Rate of quality product 
Rate of quality product  adalah rasio jumlah produk yang lebih  baik terhadap jumlah total produk yang diproses. Jadi  rate of quality product adalah hasil perhitungan dengan menggunakan dua faktor berikut :
a. Processed amount (jumlah produk yang diproses)
b. Defect amount (jumlah produk yang cacat)
 Rate of quality product dapat dihitung sebagai berikut:
 

Klasifikasi OEE 
Nilai OEE untuk mengklasifikasikan satu atau lebih lini produksi, atau seluruh  lini, sehubungan dengan yang terbaik dari jenis mereka dan telah mencapai tingkat kesempurnaan. 

  • OEE <  65% tidak dapat diterima. Ada kerugian ekonomi penting. Daya saing sangat rendah. 
  • 65% <  OEE < 75%  standar. Diterima hanya jika berada dalam proses perbaikan. Kerugian ekonomi. Rendah daya saing. 
  • 75% <  OEE <  85% diterima. Lanjutkan perbaikan di atas 85% dan bergerak menuju  kelas  dunia. Sedikit kerugian ekonomi. Daya Saing sedikit rendah. 
  • 85% < OEE <  95% Bagus. Masuk kategori  efek  kelas  dunia. Baik daya saing. 
  • OEE > 95% Keunggulan.  nilai kelas dunia. Daya saing sempurna.  
OEE adalah ukuran terbaik  yang  tersedia untuk mengoptimalkan proses manufaktur dan secara langsung berkaitan dengan biaya operasi.  Alat  laporan OEE pada  kerugian dan hambatan proses dan  jaringan  pembuatan keputusan keuangan dan kinerja operasi pabrik, untuk membenarkan setiap keputusan investasi baru. Selain itu, perkiraan tahunan untuk meningkatkan tingkat OEE memungkinkan penilaian kebutuhan kepegawaian, bahan, peralatan, layanan, dll, serta  perencanaan tahunan. Akhirnya, OEE adalah  alat  untuk melengkapi persyaratan untuk mutu dan perbaikan terus-menerus dibutuhkan oleh ISO 9000:2000 sertifikasi.

OEE = Availability Rate x Performance Rate x Quality Rate  

Diagram  stairstep  terbalik di atas menunjukkan secara grafis bagaimana kerugian dalam ketersediaan, performa, dan kualitas kerja sama untuk mengurangi efektivitas keseluruhan mesin. Bar bagian atas, waktu total operasi, menunjukkan total waktu mesin tersedia untuk membuat suatu produk. Hal ini biasanya dianggap 480 menit per shift 8 jam.  Bar A dan B menunjukkan ketersediaan. Sebuah  bar merupakan waktu
operasi bersih, yang merupakan waktu yang tersedia untuk produksi setelahmengurangkan  downtime  yang direncanakan (tidak ada produksi dijadwalkan) seperti liburan, tidak ada perintah, atau tidak ada personil.  Bar  B menunjukkan waktu yang berjalan sebenarnya setelah mengurangkan kerugian downtime seperti kegagalan peralatan dan setup dan penyesuaian.  Bar  C merupakan  target  output mesin selama waktu berjalan, dihitung dirancang dengan kecepatan mesin. Di bawah ini, bar keempat lebih pendek, D, merupakan output aktual, mencerminkan kerugian kecepatan seperti penghentian operasi kecil dan kecepatan berkurang.  Seperti yang anda lihat, output aktual (E) dikurangi dengan kerugian cacat seperti memo dan kerugian startup, ditampilkan sebagai bagian berbayang bar F.  Karena ini menunjukkan diagram, dasar  line  output  yang  baik adalah hanya sebagian kecil dari apa yang dapat jika kerugian dalam ketersediaan, performa, dan kualitas berkurang. Diagram juga menunjukkan bahwa untuk memaksimalkan efektivitas untuk tumbuh output yang baik di baris bawah, anda harus mengurangi kerugian tidak hanya kualitas, tetapi juga ketersediaan dan kerugian kinerja. Tiga faktor bekerja sama, dan persentase terendah biasanya merupakan kendala yang paling mengatasi kebutuhan.


Tujuan dan Manfaat Pengukuran OEE
Tujuan dari pengukuran OEE adalah untuk meningkatkan efektivitas peralatan Anda. Sejak efektivitas peralatan mempengaruhi karyawan  shopfloor lebih dari kelompok lain, cocok untuk mereka untuk terlibat dalam pelacakan OEE dan dalam perencanaan dan pelaksanaan perbaikan peralatan untuk mengurangi efektivitas hilang. Mari kita lihat beberapa manfaat pengukuran OEE untuk operator shift dan pemimpin atau manajer lini.  Kami merekomendasikan bahwa operator mengumpulkan data harian tentang peralatan untuk digunakan dalam perhitungan OEE.  Pengumpulan data ini akan : 

a.  Operator mengajarkan tentang peralatan 
b.  Perhatian operator fokus pada kerugian 
c.  Tumbuh rasa kepemilikan peralatan 
 
Pemimpin pergeseran atau manajer lini sering orang yang akan menerima data operasi setiap hari dari operator dan proses untuk mengembangkan informasi tentang OEE tersebut. Bekerja tangan dengan data akan; 
  1. Memberikan pemimpin/manajer fakta-fakta dasar dan angka pada peralatan 
  2. Membantu pemimpin/manajer memberikan umpan balik yang sesuai dengan operator dan peralatan lain yang terlibat dalam perbaikan 
  3. Memungkinkan pemimpin untuk menjaga manajemen informasi tentang status peralatan dan hasil perbaikan.

Analisa Produktivitas Six Big Losses (Enam Kerugian Besar)

Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan dalam TPM tidak hanya berfokus pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin/peralatan dan meminimalkan downtime mesin/peralatan. Akan tetapi banyak faktor yang dapat meyebabkan kerugian akibat rendahnya efisiensi mesin/peralatan saja. Rendahnya produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan  mesin/peralatan yang tidak efektif dan efisien terdapat enam faktor yang disebut enam kerugian besar (six big losses). Menurut Gaspertz, efisiensi  adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana sebaiknya sumber-sumber daya digunakan dalam proses produksi untuk  menghasilkan output.  Efisiensi  merupakan karakteristik proses mengukur performansi aktual dari sumber daya relatif terhadap standar yang ditetapkan. Sedangkan efektivitas merupakan karakteristik lain dari proses mengukur derajat pencapaian output dari sistem produksi.  Efektivitas  diukur dari aktual output  rasio terhadap  output direncanakan. Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi yang hanya mengacu pada kuantitas  output  semata akan dapat menyesatkan, karena pengukuran ini tidak memperhatikan karakteristik utama dari proses yaitu : kapasitas, efisiensi dan efektivitas. Menggunakan mesin/peralatan seefisien mungkin artinya adalah memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan produksi dengan tepat guna dan berdaya guna. Untuk dapt meningkatkan produktivitas mesin/peralatan yang digunakan maka perlu dilakukan analisis  produktivitas  dan  efisiensi mesin/peralatan pada six big losses. Adapun enam kerugian besar (six big losses) tersebut adalah sebagai berikut: 

1. Downtime = Equipment failur (breakdowns), Set-up and adjustment 

2. Sped losses = Idling and minor stoppages, Reduced speed 

3. Defect = Process defect, Reduced yieled losses 

Pengendalian dan Pembiayaan Operasional

Suatu sistem pemeliharaan terencana mengelola kebijakan pemeliharaanperusahaan dengan menyediakan alat-alat yang secara teknis dan finansial mengarahkan dan mengendalikan operasi pemeliharaan dengan tujuan meningkatkan standar pemeliharaan pabrik dan mempertinggi keefektifan biaya,lihat pada gambar dibawah ini. Pada kebanyakan organisasi yang menggunakan sistem pemeliharaanterencana, hal ini akan merupakan bagian integral dari fungsi rekayasa pabrik.Gambar dibawah ini menunjukkan sebuah bagan lingkar sederhana yang menggambarkan persentase pemeliharaan murni ( 55 % ), dibandingkan dengan perekayasaan proyek dan berbagai  pekerjaan non-pemeliharaan, yang bisamenjadi suatu sasaran untuk perencanaan masa depan. Tentu saja persentase ini berbeda  – beda pada perusahaan yang satu dengan yang lain dan diantara industri yang berbeda. Jika proporsi pekerjaanperekayasaan proyek kecil, pemeliharaan murni akan mempunyai proporsi besar.Yang didapatkan tidak berbeda banyak antara perusahaan – perusahaan ialah proporsi di dalam pemeliharaan murni itu sendiri, yaitu antara pemeliharaan pencegahan, korektif, dan darurat yang masing – masing kisar antara 72, 22 dan 6%. Angka ini adalah sasaran yang realistik yang harus di capai oleh setiap perusahaan dalam 1.5 – 2  tahun setelah pemakaian sistem pemeliharaan terencana.
Pembiayaan Operasional
Masalah ketepatan pelaksanaan jadwal pekerjaan, pengurangan tingkat keseringan kerusakan dan kerewelan, perlunya memperhatikan  preventive dan corrective maintenance secara konsisten. Itu semua adalah didalam upaya menurunkan ongkos produksi. Biaya perawatan pada kenyataannya termasuk bagian daripada biaya produksi. 

a. Corrective Maintenance Cost
 Biaya perawatan korektif adalah biaya suatu perawatan untuk suatu mesin setelah ordometer melebihi 11.000 km setelah 6 bulan pemakaian/operasi dari kondisi baru ( Sumber dari buku Manajemen Perarawatan Mesin hal. 219 oleh Ir.Suharto ). Perawatan korektif  ini dilakukan setiap 4000 km ( Buku Manajemen Perawatan Mesin oleh Ir. Suharto ) sekali semua bagian yang rusak diganti.Dalam kaitan ini penggantian oli dilakukan setiap 1000 km sekali.

b.  Preventive Maintenance Cost 
Biaya perawatan pencegahan adalah biaya perawatan untuk suatu mesin dari pemakaian baru, yaitu odometer dari 0 km hingga mencapai 11.000 km ( Buku Manajemen Perawatan Mesin oleh Ir. Suharto ). Pada waktu-waktu perawatan pencegahan ini mencakup pencegahan bagian-bagian mesin serta kemungkinan yang terjadi.

c.  Overhaul Cost 
Biaya overhaul yaitu biaya yang  dikeluarkan untuk perawatan mesin setelah odometer mencapai 50.000 km. Menurut biaya overhaul ini dibebankan pada biaya produksi yang besarnya :
10% / 10.000 (Harga Pokok (rp/kam))

d. Total Maintenance Cost  
Biaya perawatan total yaitu terdiri dari biaya perawatan pencegahan, biaya perawatan korektif dan biaya overhaul. Biaya perawatan korektif yang selain daripada penggantian elemen-elemen pembantu daripada mesin yang perlu diperhitungkan adalah biaya-biaya pelumas, minyak hydrolik dan grease.


Senin, 15 Agustus 2011

Maintenance

Maintenance merupakan suatu fungsi dalam suatu industri manufaktur yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena apabila kita mempunyai
mesin/peralatan, maka biasanya kita selalu berusaha untuk tetap dapat mempergunakan mesin/peralatan sehingga kegiatan produksi dapat berjalan lancar.

Dalam usaha untuk dapat menggunakan terus mesin/peralatan agar kontinuitas produksi dapat terjamin , maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi :
a)  Kegiatan pengecekan.
b)  Meminyaki (lubrication).
c)  Perbaikan/reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada.
d)  Penyesuain/penggantian spare part atau komponen. 
 
Menurunnya kemampuan mesin/peralatan ada dua jenis, yaitu: 
1. Natural Deterioration  yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan secara alami akibat terjadi pemburukan/keausan pada fisik mesin/peralatan selama waktu pemakaian walaupun penggunaan secara benar.  
2. Accelerated Deterioration  yaitu  menurunnya kinerja mesin/peralatan akibat kesalahan manusia (human error) sehingga dapat mempercepat keausan mesin/peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak seharusnya dilakukan terhadap mesin/peralatan.

Pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas pabrik seperti mesin dan peralatan serta mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yangdiperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan (Assauri, 1993). Pada dasarnya hasil yang diharapkan dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan (equipment maintenance) mencakup dua hal sebagai berikut:
1. Condition maintenance  yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar  berfungsi
dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat dalam mesin juga berfungsi dengan umur ekonomisnya
2. Replecement maintenance  yaitu melakukan tindakan perbaikan dan penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang telah diencanakan sebelum kerusakan terjadi.

Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain:
  1. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan 
  2. Menjaga agar setiap mesin/peralatan dalam kondisi baik dan dalam keadaan dapat berfungsi dengan baik
  3. Dapat menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi
  4. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktunya
  5. Memaksimumkan ketersedian semua peralatan sistem produksi (mengurangi downtime)
  6. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut 
  7. Dapat mendukung upaya memuaskan pelanggan. 

Jenis-jenis Maintenance
1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)
Planned maintenance  (pemeliharaa terencana) adalah pemeliharaan yang   terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai denagn rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu program  maintenance  yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pegawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian  maintenance  melalui informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan.

Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari tiga bentuk
pelaksanaan, yaitu : 

a. Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan) 
adalah tindakan-tindakan yang dilakukan ketika dan selama mesin/peralatan sedang beroperasi dengan baik, sebelummesin/peralatan rusak yang bertujuan untuk menjaga agar mesin/peralatan tidak rusak dan mendeteksi gejala akan terjadinya kerusakan secara dini, sehingga dapat bertindak untuk mengadakan perbaikan sebelum mesin/peralatan mengalami
breakdown.

b. Corrective maintenance (Pemeliharaan Perbaikan ) 
adalah suatu kegiatan  maintenance  yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin/peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. 

c. Predictive maintenance  
adalah tidakan-tindakan  maintenance  yang dilakukan pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan evaluasi data operasi yang diambil untuk melakukan  predictive maintenance  itu dapat berupa data getaran, temperature, vibrasi, flow rate, dan lain-lainnya.


2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana) 
Unplanned maintenance  biasanya berupa  breakdown/emergency maintenance. Breakdown/emergency maintenance  (pemeliharaan darurat) adalah tindakan  maintenance yang tidak dilakukan pada mesin peralatan yang masih dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.


3. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri)  
Autonomous maintenance  atau pemeliharaan  mandiri merupakan suatu kegiatan untuk dapat meningkatkan  produktivitas  dan  efisiensi  mesin/peralatan melalui kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsi yang terdapat pada lima S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan  autonomous maintenance, yaitu : 

1. Seiri (clearing up) : Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan
2. Seiton (organazing) : Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi
3. Seiso (cleaning) : Membersikan peralatan dan tempat kerja
4. Seikatsu (standarizing) : Membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi
5. Shitsuke (training and discipline) : Meningkatkan skill dan moral 


Seluruh kegiatan maintenance dapat digolongkan ke dalam salah satu dari lima tugas pokok berikut, yaitu:
1. Inspeksi (Inspections) 
2. Kegiatan Teknik (Engineering) 
3. Kegiatan Produksi 
4. Kegiatan Administrasi 
5. Pemeliharaan Bangunan


Ada beberapa metode Maintenance yang sering digunakan seperti TPM (Total Productive Maintenance) dan OEE (Overall equipment effectiveness).

EFEKTIFITAS

Pengertian Efektifitas secara umum menunjukan sampai seberapa jauh tercapainya suatu tujuan yang terlebih dahulu ditentukan. Hal tersebut sesuai dengan pengertian efektifitas menurut Hidayat (1986) yang menjelaskan bahwa: “Efektifitas adalah suatu ukuran yang menyatakan seberapa jauh target (kuantitas,kualitas dan waktu) telah tercapai. Dimana makin besar presentase target yang dicapai, makin tinggi efektifitasnya”. 

Sedangkan pengertian efektifitas menurut Schemerhon John R. Jr. (1986:35) adalah sebagai berikut: “Efektifitas adalah pencapaian target output yang diukur dengan cara membandingkan output anggaran atau seharusnya (OA) dengan output realisasi atau sesungguhnya (OS), jika (OA) > (OS) disebut efektif ”. 

Adapun pengertian efektifitas menurut Prasetyo Budi Saksono (1984) adalah : “Efektifitas adalah seberapa besar tingkat kelekatan output yang dicapai dengan output yang diharapkan dari sejumlah input “. Dari pengertian-pengertian efektifitas tersebut dapat disimpulkan bahwa efektifitas adalah suatu ukuran yang menyatakan seberapa jauh target (kuantitas,kualitas dan waktu) yang telah dicapai oleh manajemen, yang mana target tersebut sudah ditentukan terlebih dahulu. Berdasarkan hal tersebut maka untuk mencari tingkat efektifitas dapat digunakan rumus sebagai berikut : 

Efektifitas = Ouput Aktual/Output Target >=1 

a.  Jika output aktual berbanding output yang ditargetkan lebih besar atau sama dengan 1 (satu), maka akan tercapai efektifitas. 

b.  Jika output aktual berbanding output yang ditargetkan kurang daripada 1 (satu), maka efektifitas tidak tercapai.

Minggu, 14 Agustus 2011

Langkah Quality Control Circle

Pada setiap proses produksi terdapat berbagai kendala dari hasil proses. untuk meminimasi bahkan menghilangkannya diperlukan tahap-tahap yang terinci atau quality control pada proses tersebut. Berikut ini langkah-langkah untuk melakukan Quality Control Circle ???

1.  Menentukan Masalah / Tema & Penetapan Target
- Inventarisasi masalah-masalah yang terjadi atau yang menghambat pekerjaan di bagia
- Menetapkan prioritas masalah yang harus diselesaikan (berkaitan dengan QCDSM)
- Menetapkan Target penyelesaian tema

2. Analisa Sebab Akibat (FishBond)
-Mencari kemungkinan penyebab terjadinya masalah dari faktor 4M+1E(Man, Methode,Material,Machine&
-Environment) dengan cara Brainstorming bersama group

3. Menentukan Faktor Dominan
- Menemukan penyebab utama dari semua penyebab yang mungkin

4. Merencanakan Tindakan Perbaikan
-Menentukan rencana tindakan yang perlu dilaksanakan dengan 5W2H(SmartSystem)
WHAT = Tujuan WHERE = Tempat WHO =yang bertanggung jawab
WHY = Alasan WHEN =Batas Waktu HOW =Cara HOWMUCH = Biaya

5. Melaksanakan Tindakan Perbaikan
-Melaksanakan Tindakan sesuai dengan rencana
(Jika mengalami kegagalan dapat memutar PDCAnya)

6. Memeriksa Hasil
-Membandingkan hasil pencapaian tindakan terhadap rencana &Target
-Mengetahui penyimpangan-penyimpangan yang terjadi

7. Standardisasi
-Jika rencana tercapai tetapkan STANDARISASI
( jika didalam standarisasi ada kegagalan lampirkan tindakan koreksi )

8. Rencana Berikut
-Melihat kembali inventarisasi /Bankof thema yang ada
-Kembali kelangkah satu untuk tema berikutnya

Balance Score Card

Balance Score Card
Pengukuran kinerja dapat diartikan sebagai proses kuantifikasi tindakan, dimana pengukuran adalah proses kuantifikasi dan tindakan mengarah pada kinerja Sistem pengukuran kinerja secara historis berkembang sebagai cara untuk memonitor dan menjaga kontrol organisasi yang merupakan proses untuk memastikan bahwa organisasi mengikuti strategi yang membawa pada tercapainya tujuan secara keseluruhan.
Konsep  Balanced Scorecard  berkembang sejalan dengan perkembangan implementasi konsep tersebut.  Balanced Scorecard  terdiri dari dua kata: kartu skor (scorecard) dan berimbang (balanced). Kartu skor adalah kartu yang digunakan untukmencatat skor hasil kinerja seseorang. Kartu skor juga dapat digunakan untuk merencanakan skor yang hendak diwujudkan oleh personel di masa depan.Melalui kartu skor, skor yang hendak diwujudkan personel di masa depan dibandingkan dengan hasil kinerja sesungguhnya. Hasil perbandingan ini digunakan untuk melakukan evaluasi atas kinerja personel yang bersangkutan. Kata berimbang dimaksudkan untuk menunjukkan bahwa kinerja personel diukur secara berimbang dari dua aspek: keuangan dan nonkeuangan, jangka pendek dan jangka panjang, intern dan ekstern. Oleh karena itu, jika kartu skor personel digunakan untuk merencanakan skor yang hendak diwujudkan di masa depan, personel tersebut harus memperhitungkan keseimbangan antara pencapaian kinerja keuangan dan nonkeuangan, antara kinerja jangka pendek dan kinerja jangka panjang, serta antara kinerja yang bersifat intern dan kinerja yang bersifat ekstern 
Tujuan dan ukuran  scorecard  diturunkan dari visi dan strategi perusahaan. Tujuan dan ukuran kinerja dalam  Balanced Scorecard  lebih dari sekumpulan ukuran kinerja keuangan dan non keuangan khusus, semua tujuan dan ukuran ini diturunkan dari suatu proses atas ke bawah (top down) yang digerakkan oleh misi dan strategi unit bisnis, seperti pada Gambar dibawah ini. Balanced Scorecard menekankan bahwa semua ukuran keuangan dan non keuangan harus menjadi sistem informasi untuk para pekerja di semua tingkat pada perusahaan.
 Hubungan antara Visi dan Strategi dengan Keempat Perspektif Balanced Scorecard 


Untuk menentukan pengukuran kinerja, harus dketahui KPI-nya yang dihubungkan dari sasaran strategis  perusahaan. Sebagai contoh: perspektif keuangan perusahaan mempunyai strategi  Peningkatan profitabilitas perusahaan dengan KPI-nya Net Margin. Setelah itu dilakukan pembobotan menggunakan metode AHP.

Key Performance Indicators (KPI)
Key Performance Indicators  (KPI)  adalah suatu indikator pengukuran yang dapat terukur (quantifiable/ measurable), yang telah disetujui dapat melambangkan faktor kunci sukses bagi suatu organisasi. KPI dapat berbeda tergantung pada organisasi yang bersangkutan. Suatu bisnis bisa memiliki persentase pendapatan yang didapat dari pelanggan yang kembali sebagai KPI-nya. Suatu sekolah bisa memfokuskan KPI-nya pada jumlah murid yang tamat. Suatu departemen  customer service  perusahaan telekomunikasi dapat menggunakan jumlah panggilan yang terjawab pada satu menit awal sebagai KPI. Apapun  Key Performance Indicators  yang digunakan, KPI tersebut harus melambangkan tujuan (goals) dari organisasi tersebut, kunci sukses organisasi, dan harus dapat terukur (quantifiable/ measurable). KPI biasanya merupakan suatu rencana jangka panjang di dalam mencapai tujuan organisasi.  

Sejarah dan Perkembangan AHP  
Analytical Hierarchy process (AHP) diperkenalkan oleh Thomas L. Saaty pada peride 1971-1975 ketika di Wharton School. Dalam perkembangannya, AHP tidak saja digunakan untuk menentukan prioritas pilihan-pilihan dengan banyak kriteria, tetapi penerapannya telah meluas sebagai metode alternatif untuk menyelesaikan bermacam-macam masalah. AHP menawarkan penyelesaian masalah keputusan yang melibatkan seluruh masalah kerumitan. Hal ini dimungkinkan karena AHP cukup mengandalkan pada intuisi sebagai input utamanya, namun intuisi harus datang dari pengambilan keputusan yang cukup informasi dan memahami masalah keputusan yang dihadapi. Pada dasarnya AHP adalah suatu teori umum tentang pengukuran. Ia digunakan untuk menemukan skala rasio baik dari perbandingan pasangan yang diskrit maupun kontinu. Perbandingan-perbandingan ini dapat diambil dari ukuran aktual atau dari suatu skala dasar yang mencerminkan kekuatan perasaan dan preferensi relatif. AHP memiliki perhatian khusus tentang penyimpangan dari konsistensi, pengukuran dan pada ketergantungan di dalam dan di antara kelompok elemen strukturnya.